In der Rahmenfabrik von Giant in Taiwan

Lackieren, Bekleben und Aufbauen von Rahmen für Fahrradgeschäfte weltweit

Von James Huang

Veröffentlicht: 9. Mai 2014 um 9:00 Uhr

In den Teilen eins bis drei dieser exklusiven vierteiligen Serie haben wir Ihnen gezeigt, wie Giant seine Aluminium- und Kohlefaserrahmen aus geschmolzenem Roherz und Trockenfasern bis hin zum kompletten Chassis baut.

Jetzt ist es an der Zeit, alles im wahrsten Sinne des Wortes mit Farbe und Aufklebern abzurunden und Ihnen einen Einblick zu geben, wie Arbeiter in Rekordzeit Komponenten an diesen Rahmensätzen installieren und anpassen.

Siehe auch

Video: Im Giant-Werk in Taiwan

Giant baut jedes Jahr unglaublich viele Fahrräder (etwa 6,3 Millionen im Jahr 2012) und praktisch ausnahmslos wird jedes einzelne davon zu einem gewissen Grad lackiert. Daher ist es nicht verwunderlich, dass das Unternehmen eher bei relativ einfachen Farbschemata bleibt und sich auf ein hocheffizientes Verfahren verlässt, um alles zu beschichten.

Sobald sie zum Lackieren bereit sind, werden die Rahmen in Giants riesiger Fabrik in Taichung, Taiwan, über ein kompliziertes Netzwerk beweglicher Haken transportiert. Wo auch immer Sie in der Fabrikhalle stehen, Sie müssen nur nach oben schauen, um zu sehen, was sich hinter den Kulissen abspielt.

In den meisten Fällen werden die Rahmen im Lackierbereich mit einer frischen Grundierung versehen, die automatisch aufgetragen und dann von Hand überprüft – und bei Bedarf nachgebessert wird. Auch einfarbige Farben werden in einem automatisierten Verfahren aufgesprüht, das eine gleichmäßige Abdeckung gewährleistet und den Abfall minimiert.

Zeit für Farbe! Bei diesem Aufbau wird der gesamte Rahmen besprüht, während er durch die Kammer läuft

Sobald die Farbe eingebrannt und getrocknet ist, geht es in den Abziehbildraum – im Vergleich zu den Malbereichen ein beneidenswert ruhiger und friedlicher Ort. Über jedem Arbeitsplatz angebrachte Computerbildschirme zeigen den Technikern, wo die einzelnen Aufkleber angebracht werden sollen. Aufkleber werden mit einer Nassübertragungsmethode angebracht, die nach dem Aufbringen auf die Rahmenoberfläche eine gewisse Neupositionierung ermöglicht. Mit kleinen Rakeln wird das darunter liegende Wasser herausgedrückt, wodurch auch Luftblasen entfernt werden.

Wenn alles gut geht, verschwindet jeder Aufkleber praktisch unter dem Klarlack

Nachdem die Abziehbilder angebracht wurden, werden die Rahmen noch einmal im Lackbereich gereinigt, um sie zu reinigen. Mehrteilige Rahmen – etwa bei vollgefederten Mountainbikes – werden in einem weiteren Bereich zusammengefügt; Dann geht es in den Hauptmontagebereich.

Ja, Leute, Giant verwendet Laser, um die Ausrichtung zu überprüfen – Laser

Giant baut seine Kompletträder auf eine Art und Weise, die man in keinem örtlichen Geschäft sieht. In erster Linie werden die Rahmen auf den Kopf gestellt und auf gepolsterten Pfosten montiert, die in das Sitzrohr eingesetzt werden. Auf diese Weise haben die Arbeiter vollständigen Zugriff auf jeden Teil des Rahmens (und können ihn nach Bedarf drehen), ohne dass die Gefahr besteht, dass die Oberfläche beschädigt wird.

Montageständer sind einfach, aber effektiv. Nach dem Einsetzen der Rasten stehen die Fahrräder stabil und die Kunststoffmaterialien hinterlassen keine sichtbaren Spuren

Die Teile werden in einer für die meisten logischen Reihenfolge eingebaut. An erster Stelle stehen Steuersätze, Gabeln, Vorbauten und Tretlager, gefolgt von Kurbeln, Bremssätteln und Umwerfern.

Bausätze sind in Unterbaugruppen organisiert

Die Räder werden direkt am Fließband mit einer Mischung aus Handarbeit und automatisierten Maschinen hergestellt. Nackte Naben werden tatsächlich von Hand gefertigt – und wie wir gesehen haben, sind die Arbeiter außerordentlich gut darin, fast ganze Nabenflansche mit einer Handvoll Speichen zu bestücken. Auch die Speichen werden von Hand eingespeicht, die eigentliche Befestigung an der Felge erfolgt jedoch maschinell.

Sehen Sie sich an, wie viele Speichen dieser Techniker auf einmal in eine Nabe lädt

Eine weitere kleine Armee von Maschinen von Holland Mechanics – dem Marktführer in der Branche – kümmert sich mit unglaublicher Geschwindigkeit um das Abrichten und Spannen. Wir sahen zu, wie ein 32-Loch-Rad in etwas mehr als 40 Sekunden auf +/-0,8 mm genau gespannt und ausgerichtet wurde.

Die Räder werden automatisch gespannt und ausgerichtet

Nachdem die Laufräder fertiggestellt sind, werden je nach gewünschtem Fahrradmodell je nach Bedarf Felgenbänder, Reifen, Schläuche, Kassetten und Bremsscheiben montiert. Komplette Radsätze werden dann über einen weiteren Satz beweglicher Haken über Kopf zurück zum Montageband geschickt, wo sie an den Rahmen montiert werden.

Druckluftwerkzeuge sind voreingestellt, um die richtigen Drehmomentspezifikationen zu gewährleisten – und um die Hände der Fabrikarbeiter zu schonen

Lenkerbaugruppen werden ebenfalls separat gebaut, wobei Bedienelemente, Griffe und Lenkerband installiert werden, bevor sie mit dem Rest des Fahrrads zusammengefügt werden. Auch die Länge der Kabelhülle und des Bremsschlauchs ist je nach Fahrradmodell und -größe voreingestellt, so dass es später keine Vermutungen mehr gibt, die den Prozess verlangsamen könnten.

Sobald alle Unterbaugruppen montiert sind, können die Arbeiter endlich alles fertigstellen. Interessanterweise ist der Lenker jedoch nie wirklich mit den Vorbauten verschraubt. Stattdessen werden sie an Halterungen aufgehängt, die es den Arbeitern ermöglichen, alle Kabel und Schläuche anzuschließen. Selbst komplizierte Brems- und Schaltwerkseinstellungen werden durchgeführt, während die Bedienelemente praktisch im freien Raum hängen – und das Fahrrad immer noch auf dem Kopf steht.

Die Gangeinstellung erfolgt, wenn das Fahrrad kopfüber auf dem Montageständer montiert ist

Trotzdem wird alles erledigt, und zwar sehr schnell.

Am Ende der Linie werden die letzten Teile des Verpackungsmaterials montiert, die Lenker und Vorderräder sicher am Rest des Fahrrads befestigt und alles in einen Karton gesteckt, der dann automatisch verklebt wird.

Fertige Fahrräder werden in die Kartons geworfen, die dann über Rollen in die Klebemaschine transportiert werden

Schließlich wird dieser Karton etikettiert und per Aufzug zu einem Lager transportiert, wo er gelagert und für den Versand verarbeitet wird.

Und da haben Sie es – wie Sie in vier einfachen Schritten Fahrräder aus Kohlefaser und Aluminium bauen. Klingt einfach, oder?

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